检具制造成本高是由于单件订单生产，具有制造精度高、设计难度大的特点。复杂的夹具设计和编程设计只用于单件订单生产，无法形成大量的定量生产。据统计，检具订单的设计、编程和换刀成本超过检具制造成本的50%。如果采用量产，制造成本降低，发展空间巨大。汽车检测工具的设计和开发需要高素质和创造性的工程技术人员，检测工具的制造需要工人具有较高的操作经验和技能熟练程度。但检验项目是不连续的，检验企业往往面临项目多就加班，项目少就不干活的问题。

     汽车检测设备企业应通过专业整合组建专业产业链联盟，在检测设备设计中采用更多的标准件，避免各公司自主设计制造带来的设计师、程序员配置比例高、人均产值低、成本负荷增加等问题。

     检验材料成本是整体成本的重要组成部分，约占总成本的30%。目前我国汽车使用寿命较短，全新更换5年，内外改装2年，外观改装1年。检测工具的使用寿命很短，尤其是内外部工具。项目完成后，检具精度保持良好，但不能重复使用，只能作为废品使用。

     目前常用的检测工具有铸铝、铝型材、铸钢、不锈钢、钢型材、代木等。除了木材替代品，其他材料都有尺寸稳定和反复回收的条件，尤其是检具的底板和支撑结构的使用价值非常高。

     像资源回收这样的形式，也是值得思考的重要良性发展条件。